FAQ

Com sede em Broken Arrow, Oklahoma, EUA, a Zeeco, Inc. é líder global em sistemas avançados de combustão e ambientais para os setores de refino, processamento de gás, produção, petroquímica, GNL, energia, farmacêutica, marítima e offshore e biogás. Há mais de 40 anos, a Zeeco projeta e fabrica queimadores de NOx ultrabaixo, sistemas de queima de gás e líquidos, oxidantes térmicos, aluguel de equipamentos, peças e serviços. A Zeeco também oferece uma série de produtos de controle de vapor, incluindo unidades de recuperação de vapor (VRUs), unidades de combustão de vapor (VCUs) e sistemas de recuperação de gás de flare (FGRs). Com milhares de instalações em todo o mundo, a Zeeco executou com sucesso mais de 35.000 projetos em mais de 100 países e oferece produtos e serviços de pós-venda para os equipamentos da Zeeco e de outros fabricantes. A Zeeco também opera a maior instalação de testes em escala industrial do mundo e a primeira de seu tipo a receber a certificação ISO.

Como uma empresa de capital fechado, as soluções ambientais e de combustão são o foco da Zeeco, garantindo um alto padrão de excelência em nosso pessoal, produtos e processos. Nossa equipe de gerenciamento é composta pelos maiores especialistas em combustão do mundo e nossa experiência global oferece soluções inovadoras e execução perfeita de projetos. A Zeeco tem mais de 1.000 funcionários, 20 localidades globais e seis fábricas em todo o mundo para garantir que estejamos sempre disponíveis para nossos clientes.

Simplificando, a combustão é o processo de queima de algo. Uma reação de combustão ocorre quando níveis adequados de mistura de combustível com oxigênio por tempo suficiente para queimar, a uma temperatura suficientemente alta para sustentar uma reação química.

Não; na verdade, os sistemas de combustão funcionam para diminuir o impacto prejudicial da atividade humana sobre o meio ambiente. ZeecoOs equipamentos da Kinross Inc. garantem que as empresas de todo o mundo cumpram as mais rigorosas normas ambientais e de segurança, aumentando a eficiência e diminuindo a produção de monóxido de carbono (CO) e outros compostos orgânicos voláteis (VOCs), como óxidos de nitrogênio (NOx), óxidos de enxofre (SOx) e outros.

Uma pesquisa de combustão seria bom para conduzir antes de qualquer treinamento de limpeza e inspeção de manutenção. Isto nos permite focar especificamente em qualquer manutenção, limpeza ou desafios de inspeção durante a sessão de treinamento com os operadores.

O ideal seria realizar uma pesquisa de combustão no forno antes de qualquer treinamento operacional para o forno. Esta pesquisa de combustão pode ajudar a identificar quaisquer problemas que possam ser cobertos durante o treinamento das operações.

Um queimador de processo é um dispositivo projetado para injetar, misturar e queimar combustível com um oxidante de forma controlada dentro de um forno de processo. Os dois componentes principais são a injeção de combustível e a injeção de ar de combustão.

Os queimadores de processo operam em aquecedores e fornos de refinarias, plantas petroquímicas e instalações de processo químico para fornecer o calor necessário para um processo enquanto atendem às emissões, dimensões de chama e critérios de desempenho.

Vários métodos podem ser introduzidos individualmente, ou em combinação uns com os outros, para reduzir as emissões de NOx de sistemas de queimadores de processo. Alguns exemplos são:

• Ar encenado
• Combustível por etapas
• Recirculação interna de gás de exaustão
• Recirculação externa de gás de combustão
• Combustão da pré-mistura magra
• Injeção de vapor / inerte

Um queimador piloto de processo - também conhecido como queimador de processo - é o componente de um queimador de processo utilizado para a ignição do processo de combustão. Um piloto fornece uma fonte estável de combustão para o queimador principal a partir de um coletor de combustível separado.

Uma ponta de gás em um queimador de processo é o orifício que mede a quantidade de combustível introduzida no forno e controla onde o gás combustível é misturado com um oxidante e/ou gás de combustão para combustão.

Um azulejo queimador é o principal orifício que mede a quantidade de ar de combustão introduzida para a combustão. Em alguns projetos de queimadores de processo, o azulejo atua como o dispositivo de estabilidade para manter uma reação de combustão estável.

Sim. A chama piloto deve estabilizar internamente ao escudo piloto, fazendo com que o escudo brilhe. A presença de um escudo piloto incandescente é uma indicação de que o piloto está operando corretamente. Os escudos piloto são um item consumível e devem ser verificados e substituídos para manter a operação segura.

Verificar a composição do gás combustível do piloto, local para o piloto. As tubulações de combustível podem ter sido purgadas com inertes antes do comissionamento. Altos níveis de inerte podem impedir a operação adequada do piloto. Observe que a tentativa de purgar uma linha de gás combustível através do orifício do piloto pode levar um tempo considerável, pois o tamanho do orifício é tipicamente nominal (1/16'' de diâmetro).

Verificar a pressão do gás combustível piloto, local para o piloto. Normalmente, a pressão de operação é de 7 a 12 psig (0,5 a 0,85 kg/cm2).

Verifique se os componentes eletrônicos estão conectados, energizados e aterrados corretamente.

Confirme se a configuração do piloto corresponde ao desenho fornecido.

CFD significa Computational Fluid Dynamics (Dinâmica de Fluidos Computacional). A CFD é usada para simular matematicamente as condições do mundo real em muitos setores. O site Zeeco geralmente se concentra no uso da CFD para simulação relacionada à combustão.

Por NFPA 85, todos os queimadores de caldeira devem incluir um BMS e BCS, independentes um do outro. Existem outros sistemas de controle em conformidade com o código que integraram o BMS incorporado ao próprio BCS. Esses sistemas são normalmente instalados em caldeiras comerciais embaladas sob o código CSD-1, que são unidades BTU menores que variam de 1-12,5 MMBtu/hr.

O ar residual é qualquer ar de combustão que entra na fornalha em um local que não seja a garganta do queimador. Como projetista de queimadores, exigimos que todo o ar de combustão entre na fornalha pela garganta do queimador. Isso permite que o Zeeco projete o queimador para misturar adequadamente o combustível e o ar de combustão a fim de fornecer características de chama aceitáveis que atendam aos requisitos de emissões do projeto.

De modo geral, normalmente é apenas erro humano quando as válvulas de isolamento de combustível são ajustadas para qualquer outra coisa que não seja totalmente abertas ou totalmente fechadas. Isto normalmente ocorre após a conclusão da manutenção do queimador, e o operador abre a válvula de isolamento de combustível, mas não consegue o movimento total de 90° no cabo da válvula.

Sim, a ponta e o escudo do piloto devem brilhar durante as operações normais. Isto indica que a chama do piloto se estabilizou no local adequado no topo da ponta do piloto dentro do escudo piloto.

Zeeco O Zeeco tem 17 fornos de teste e trabalhamos com o usuário final para selecionar o melhor forno de teste disponível a ser usado para o teste de desempenho. O Zeeco usa a temperatura radiante do forno, a densidade de calor do piso do forno e a altura radiante para selecionar um forno de teste adequado.

O queimador de teste de produção seria instalado e nós operaríamos o queimador de acordo com o procedimento de teste. O procedimento de teste seria um documento de aprovação, o que permite que o Zeeco e o usuário final cheguem a um acordo sobre o número e o tipo de pontos de teste de combustão. O Zeeco instalaria o queimador de teste de produção no forno de teste e o pré-executaria para verificar se ele atende a todos os requisitos do projeto e aos parâmetros de desempenho. O usuário final seria convidado a participar da demonstração do queimador, na qual executaríamos todos os pontos de teste do procedimento de teste. Após a conclusão do teste de testemunha, o site Zeeco emitiria um relatório formal de teste do queimador para detalhar o desempenho.

Um piloto é um componente crítico de um sistema de chama que assegura a ignição adequada dos fluxos de gases residuais. Sem um piloto, os gases tóxicos poderiam potencialmente se desprender para a atmosfera.

Sim. A temperatura, a purga inerte do flare, o impacto da chama, as condições ambientais e os eventos climáticos são apenas alguns dos vários extremos aos quais os pilotos de flare estão vulneráveis. O piloto de flare ZEECO HSLF é comprovadamente capaz de suportar ventos com força de furacão de 274 km/h (170 mph) e quantidades de chuva de 131,2 cm/h (51,7 pol/h) no Combustion Research and Test Facility do site Zeeco.

Em 1º de dezembro de 2015, a EPA dos EUA declarou uma nova regra para refinarias de petróleo após um longo processo de Revisão de Risco e Tecnologia (RTR) exigido pela Emenda à Lei de Ar Limpo de 1990, referida como Regra do Setor de Refinaria de Petróleo (RSR) (USEPA, 2015a). A regra impõe novas exigências para monitorar as chamas, entre outras exigências, na maioria das refinarias nos Estados Unidos. O método especificado na Regra do Setor de Refinaria para monitorar o desempenho das chamas é um método substituto com uma definição mais rigorosa do parâmetro substituto, ou seja, mudar o Valor de Aquecimento Líquido do Gás de Exaustão (NHVvg) para o Valor de Aquecimento Líquido da Zona de Combustão (NHVcz).

De acordo com a EPA, a implementação bem sucedida da Regra do Setor de Refinaria de Petróleo (RSR) reduzirá 5.200 toneladas de poluentes atmosféricos perigosos (HAPs) e 50.000 toneladas de compostos orgânicos voláteis (VOCs) por ano.

Até 30 de janeiro de 2019, todas as refinarias dos EUA devem estar em conformidade com a Regra do Setor de Refinaria da EPA.

Um método que esteja em conformidade com as mais recentes normas da EPA e otimize o desempenho do flare requer uma solução de longo prazo, simplificada e precisa. Entre em contato com Zeeco para saber como a implementação da nova tecnologia utilizada no sistema de monitoramento de flare FlareGuardian™ da Zeecopode gerar monitoramento contínuo em tempo real para atender a essa demanda e satisfazer a conformidade com facilidade.

Ambos os gases são aceitáveis e compatíveis com os flares do site Zeeco . Os requisitos ambientais locais e a disponibilidade de nitrogênio ou gás combustível no local geralmente ajudam a determinar o meio de purga específico.

Zeeco usa vedações de gás e velocidade para evitar que o ar flua de volta para o cabeçote do flare e para reduzir a quantidade de gás de purga necessária.

Os selos a gás (flutuabilidade) são tambores separados e maiores que utilizam a diferença entre a flutuabilidade do ar e a flutuabilidade do gás de purga para selar a pilha de chama do ar.

Os selos de velocidade aumentam a velocidade do gás de purga dentro do selo para que o ar seja empurrado para fora e impedido de entrar no sistema abaixo do selo.

Em comparação com um selo de gás, um selo de velocidade é menos complexo, requer menos manutenção e tem um impacto menor no projeto da pilha; no entanto, um selo de gás oferece uma maior redução nos requisitos de gás de purga do que um selo de velocidade.

Um tambor de vedação líquido é usado para criar uma barreira de vedação de água entre a pilha de chama e o cabeçote de chama a montante. Eles também podem ser usados para fornecer contrapressão para sistemas de encadeamento, sistemas de flare, e equipamentos a montante.

Zeeco recomenda o uso de um tambor de vedação líquido quando houver possibilidade de oxigênio no fluxo de gás ou propagação excessiva de chama; ou quando o gás de purga não for confiável ou adequado.

Geralmente, não. As pontas de chama falham na maioria das vezes devido à distorção e rachadura devido ao aquecimento e resfriamento diferenciais, não à oxidação pura ou à perda de força à temperatura - atributos de algumas ligas mais altas.

A pressão de gás de flare necessária para sistemas de alta pressão dependerá da aplicação.

As aplicações de produção ou processamento de gás normalmente exigem de 50 a 80 psig (3,44738 a 5,51581 bar). Nesse caso, a Zeeco recomenda um flare Varijet .

As aplicações petroquímicas normalmente exigem de 20 a 25 psig (1,37895 a 1,72369 bar). Nesse caso, o site Zeeco recomenda o uso de um flare de aterramento multiponto.

Ambos os sistemas são muito confiáveis; entretanto, você pode favorecer as vantagens de um sistema em detrimento do outro, dependendo de sua preferência.

O Gerador de Chama Frontal (FFG) é de fácil acesso para manutenção, pois todos os componentes operacionais estão em grau, e tem a opção de um arrancador manual em grau; entretanto, requer manutenção regular para garantir uma operação suave.

A ignição de alta energia (IES) é mais fácil de operar e requer um arranjo de tubulação menos complexo; no entanto, os componentes devem ser substituídos ao longo do tempo, exigindo um desligamento do sistema de chama ou retrátil.

Há muitos métodos de assistência sem fumaça; entretanto, as quatro principais opções de assistência sem fumaça são ar, vapor, gás/combustível e pressão.

Sim, porque os componentes de injeção de meio auxiliar estão próximos à chama, alguns fluxos mínimos contínuos de vapor, ar ou outros meios auxiliares são normalmente necessários para proteger o equipamento de altas temperaturas.

Sim, nós fornecemos muitos sistemas na indústria de biogás. Também temos locações projetadas especificamente para aplicações de biogás.

A fumaça é um sinal de combustão incompleta; no entanto, não significa necessariamente que você ainda não está alcançando 98% de DRE. Temos visto muitas chamas de fumaça intensa que, quando projetadas corretamente, ainda alcançam 98% de DRE.

Sim, as abas de chama na chama utilitária são para melhorar a estabilidade das chamas. A estabilidade da chama é uma indicação direta de uma chama projetada de forma eficiente, portanto, ao melhorar a estabilidade da chama, você também está melhorando a eficiência.

Normalmente, as alturas de vôo são selecionadas para permitir o acesso/trabalho na base da pilha durante as operações normais e a saída segura da pilha durante cenários de alívio máximo. Dependendo do protocolo de HSE do local, geralmente é permitido o acesso à base da pilha durante a operação normal e estável da planta.

As chamas corretamente operadas e projetadas devem queimar gases fora do cilindro da ponta da chama e minimizar ao máximo o impacto da chama, evitando assim danos prematuros devido a temperaturas de combustão mais altas. Muito geralmente, os hidrocarbonetos mais pesados têm temperaturas de chama adiabáticas mais altas e podem ter algum impacto na longevidade da ponta da chama.

As fossas de queima são utilizadas quando um fluxo de chama pode ser bifásico, tanto líquido quanto gás. Se uma chama vertical ejeta líquidos, as gotículas ardentes podem se dispersar amplamente e cair como uma fonte de ignição. Se não for possível remover líquidos do cenário de queima, eles são queimados horizontalmente em um poço projetado para acomodar o fogo líquido com segurança.

Os bicos de injeção de vapor geralmente não precisam de manutenção e requerem apenas um fluxo de resfriamento contínuo. Em caso de danos, o site Zeeco não fornece bicos de vapor como unidades individuais. Se um bocal de vapor parecer danificado, é provável que haja danos em todo o conjunto do anel de vapor. Para garantir a integridade de todo o sistema, fornecemos conjuntos completos de anéis de vapor de reposição em vez de peças fundidas de vapor individuais.

A principal função do vapor ou do ar é entrar oxigênio na zona de combustão para aumentar a capacidade sem fumaça. O uso de vapor e ar tem o benefício secundário de prolongar a vida útil da ponta da chama porque ela molda a chama para evitar o impacto sobre a ponta e os pilotos.

O ruído de queima é composto da saída total de calor (ruído de combustão), ruído de jato do gás de queima que sai da ponta da chama, ruído de jato do meio auxiliar de queima sem fumaça (vapor ou injeção de ar).

Se houver pressão disponível, a alta velocidade de saída resultante pode ser usada para melhorar o desempenho sem fumaça. O site Zeeco tem três estilos de pontas de queima assistidas por pressão: UFX (ponta utilitária sônica), MJ (multijato) e VJ (vari-jato)

A radiação é a linha de visão da chama, portanto só há radiação da chama se ela tiver uma linha de visão para o objeto, e porque a câmara bloqueia a visibilidade da chama a partir do grau em que ela não estará e a radiação não será emitida.

Devido ao calor dentro de uma unidade, o site Zeeco recomenda cobrir todas as fundações com cascalho agregado nominal de 1" adequado para evitar danos às fundações dentro do campo de queima.

Há uma cerca contra o vento ao redor do queimador de solo multiponto que também fornece proteção contra a entrada no sistema. A cerca de vento foi projetada de acordo com os códigos de vento/sísmicos, e o espaço entre a cerca e os queimadores garante que não haja danos precoces à cerca que possam causar falhas.

Para um sistema de recuperação de gás de flare, você precisa ter uma desconexão positiva entre a unidade FGR e o flare, caso contrário a unidade FGR pode sugar O2 de volta para a pilha de flare em certas condições.

Tipicamente, um oxidante térmico (TO) será projetado para fluxos contínuos que não mudam repentinamente. Normalmente, levará várias horas para aquecer o TO até sua temperatura de operação. Um TO terá um sistema de controle mais fino que controla tanto o gás combustível (para manter o navio quente), o gás residual (às vezes), quanto o ar de combustão/ar de exaustão. Como tal, é recomendável seguir a NFPA 86 para padrões de segurança. A unidade é controlada em temperatura operacional e tempo de residência para obter eficiências de destruição de COV de até 99,9999%.

Uma unidade de combustão de vapor (VCU) é normalmente projetada para terminais de carga ou baterias de tanques com processos em lote. Uma VCU pode pré-aquecer dentro de minutos a uma determinada temperatura. Geralmente, uma VCU tem controles rudimentares para o ar de combustão e gás utilitário para pré-aquecimento/enriquecimento. Os fluxos são normalmente carregados com oxigênio e, portanto, o VCU terá pontas anti-flashback no projeto. O VCU é normalmente controlado pela temperatura da câmara e pode satisfazer eficiências de destruição de COV de até 99,9%.

Uma chama de terra fechada (EGF) é um dispositivo de alívio de segurança que é projetado principalmente para queimar gases residuais ricos/ inflamáveis com a intenção de reduzir o ruído e eliminar a visibilidade da chama. O ar de combustão geralmente não é controlado, mas atraído através de correntes de ar naturais. Um EGF normalmente não controla a temperatura dentro da unidade e alcançará uma eficiência mínima de destruição de COV de 98%.

Sim, o site Zeeco tem a maior instalação de testes de equipamentos de combustão do mundo.

Zeeco nem sempre realiza uma análise CFD para nossos projetos de TO; no entanto, há aplicações em que isso é necessário. Muitas vezes, podemos modificar um projeto existente para aplicações semelhantes sem exigir o custo e o tempo adicionais para a realização da análise CFD, economizando assim para o cliente nessas áreas.

Sim, a taxa de gás residual pode variar. É melhor que todos os casos de processo, incluindo a variação de LHV e taxas de fluxo, sejam identificados durante a fase de venda/ projeto do projeto para ter certeza de que o oxidante térmico é projetado para lidar com todos os casos aplicáveis à aplicação.

Sim, há duas peças de equipamentos de engenharia completamente diferentes para diferentes aplicações que são ambas referidas como Unidades de Recuperação de Vapor.

Um VRU mecânico é um pacote de compressão que é freqüentemente usado para recuperar os vapores do tanque - gás formado quando o líquido em um tanque de armazenamento é aquecido por temperaturas externas e se acumula em um espaço na parte superior do tanque. O vapor do tanque é encaminhado para um VRU mecânico, onde é então comprimido e enviado para uma tubulação que entrega o gás para outra parte da instalação ou para uma tubulação de venda.

Um VRU tipo leito de carbono ou adsorção é essencialmente um grande sistema de filtração. Estes são usados para lidar com vapores que são compensados durante o carregamento líquido de caminhões, vagões, embarcações marítimas, ou tanques. O vapor é encaminhado para o VRU, onde passa através de um leito de carvão ativado que adsorve hidrocarbonetos e permite a saída de ar limpo do sistema. Quando o leito de carbono atinge sua capacidade máxima, uma bomba de vácuo pode então extrair o vapor de hidrocarbonetos, enviá-lo para uma torre de absorção e retornar o vapor de volta ao estado líquido, para que possa ser colocado novamente nos tanques.

Em média, um VRU de leito de carbono típico pode recuperar 1 galão de gasolina para cada 1000 galões de gasolina carregados em um caminhão.

A Recuperação de Gás de Queima (FGR) é o processo de recuperação de gases residuais que normalmente seriam queimados, para que possam ser processados e utilizados como gás combustível em outros locais da instalação.

Sim. Um sistema de recuperação de gás de flare pode comprimir gás contendo H2S a uma alta pressão (normalmente 100 a 120 psig ou 6,89476 a 8,27371 bar) e encaminhá-lo para um sistema de aminas que removerá todo o H2S do fluxo de gás. Uma vez todo o H2S removido, o gás restante pode ser enviado de volta para a instalação e usado como combustível.

Uma unidade de combustão de vapor (VCU) é normalmente projetada para terminais de carga ou baterias de tanques com processos em lote. Uma VCU pode pré-aquecer dentro de minutos a uma determinada temperatura. Geralmente, uma VCU tem controles rudimentares para o ar de combustão e gás utilitário para pré-aquecimento/enriquecimento. Os fluxos são normalmente carregados com oxigênio e, portanto, o VCU terá pontas anti-flashback no projeto. O VCU é normalmente controlado por câmara e pode atender a eficiências de destruição de COVs de até 99,9%.

Depende de quão altas são suas taxas de fluxo, do custo do equipamento e de quantas vezes suas instalações estão operando. Por exemplo, as instalações de carregamento marítimo têm taxas de fluxo mais altas, exigem equipamentos de recuperação de vapor maiores e mais caros, e experimentam muito tempo parado entre as remessas. Portanto, uma instalação de carregamento marítimo freqüentemente utilizará uma unidade de combustão de vapor porque o custo do equipamento de capital é muito menor do que um grande VRU químico e é menos provável que a instalação recupere seus custos recuperando o vapor.

Zeeco pode fornecer uma unidade de combustão de vapor (VCU) temporária ou alugada para sua instalação usar enquanto a VRU estiver off-line. Consulte nossa seção Aluguel de Combustão ou ligue para +19188937795 para encontrar o aluguel de combustão certo para a sua aplicação.

Zeeco oferece resposta 24 horas por dia, 7 dias por semana, e nosso estoque de componentes-chave garante a entrega mais rápida em suas instalações.

Nossas equipes de reposição e resposta rápida darão suporte a todos os pedidos críticos de peças de reposição. Nossa equipe também pode projetar e fabricar uma solução sob medida para os equipamentos de nossos concorrentes, a fim de garantir uma operação confiável.

Sim. Substituiremos as peças do Zeeco , ou outras peças OEM, em espécie ou melhor.

Sim. A equipe de suporte pós-venda da Zeecoé composta por técnicos e engenheiros de serviço estrategicamente localizados em todo o mundo para dar suporte a todas as suas necessidades de equipamentos após a venda. A Zeeco pode até mesmo fornecer serviços e suporte para os equipamentos de nossos concorrentes.

Um protetor contra chamas é um dispositivo passivo que é usado para evitar que um flashback se propague mais a montante no cabeçote de chamas.

Essencialmente, um protetor contra chamas protege apenas o que está à sua frente e, portanto, não protege a chama. Por este motivo, ainda é recomendado o uso de gás de purga para garantir que o oxigênio não entrará através da ponta da chama.

Nos Estados Unidos, de acordo com a EPA 40 CFR 60.18, "as chamas devem ser operadas com uma chama sempre presente" e, "a presença de uma chama piloto de chama deve ser monitorada usando um termopar ou qualquer outro dispositivo equivalente para detectar a presença de uma chama".

Não há tamanhos ou capacidades padrão de flare na frota de aluguel da Zeeco. Essencialmente, podemos adicionar ou modificar equipamentos em nossa frota para atender a qualquer capacidade que você possa precisar.

ZeecoOs sinalizadores montados em reboque da atingem um tamanho máximo de 18,29 m (60 pés) de altura e 152,4 cm (60 pol.) de diâmetro. Para o aluguel de sinalizadores maiores, o site Zeeco oferece sistemas montados em skid/suportados por arame.

Se você fornecer valores para trabalhar, o site Zeeco poderá orientar sobre as opções disponíveis e trabalhar com você para encontrar a solução ideal para atender às suas necessidades.

Para dimensionar um flare, precisaremos conhecer sua pressão disponível, composição do gás de flare e taxa de fluxo para cada fluxo.

Tipicamente, os casos de emergência e/ou incêndio não precisam ser fumegantes para toda a capacidade. Normalmente, a capacidade sem fumaça será dimensionada para eventos que não sejam catastróficos (ou seja, eventos contínuos, rotineiros, ou parte da capacidade total = 20 % de fluxo máximo). Isto ajuda a otimizar o projeto e a reduzir os custos.

Eles normalmente são colocados na frente do queimador olhando através do corpo da chama alvo. Entretanto, outros locais podem ser usados também, dependendo das portas de visão disponíveis e da vista para outro queimador na fornalha.

Nosso scanner ProFlame utiliza uma tecnologia de detecção diferente de outros fabricantes e é o que nos permite ser capazes de detectar e discriminar com base nas leis naturais da Física e da Química (não são necessários algoritmos). Esta é outra razão pela qual nosso scanner é tão fácil de sintonizar e funciona de forma tão confiável em aplicações que outros fabricantes não funcionam. As caldeiras de recuperação de licor negro e as caldeiras de casca de árvore na indústria de papel e celulose são o melhor exemplo do desempenho superior de nosso scanner.

Sim, o scanner Zeeco Proflame foi projetado para ser facilmente implementado em queimadores e sistemas de controle existentes. O scanner requer apenas alimentação de 24 VCC, um loop para o contato do relé de chama N.C. ou N.O. e um par trançado para o feedback de intensidade de chama de 4 a 20 mA (recomendado, não obrigatório). O Zeeco pode fornecer desenhos de interface de fiação com chicotes existentes ou configurações de blocos de terminais para que a instalação do scanner seja plug and play. Além disso, se um cliente quiser fazer uma demonstração de um scanner, é possível fabricar um cabo de desconexão rápida que fará interface com o chicote do scanner existente.

O FlareGuardian é instalado preferencialmente a uma distância mínima de uma pilha de chamas da chama. Para uma distância máxima, o FlareGuardian pode ser instalado a 1000 pés (330 metros) de distância da tocha.

Sim, o FlareGuardian é suficientemente compacto para ter sido instalado em veículos para mobilidade e monitoramento de múltiplas instalações.

Sim, ele pode ser adequado para áreas perigosas.